POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE)

• Granza incolora opaca y teñidos, transparentes y oscuros.
• Estabilidad dimensional frente al calor, resistencia a tracción e impacto, rigidez, dureza superficial.
• Esterilizable hasta 120ºC. Quebradizo por debajo de 0ºC. Estable frente a ácidos y álcalis débiles.
• Atacado por ácidos concentrados, álcalis concentrados, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.
• Temperatura de uso: 120-130ºC.
• Temperatura de procesado: 200-220ºC.
• Contracción: 1,5-3%.
• Tiempo de secado: 1-1,5 horas a 65ºC.
• Olor: a vela recien apagada.
  
• Humo: amarilla centro azul.

POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

• Granza incolora opaca y tonos transparentes y opacos. Alta rigidez, estabilidad dimensional, dureza superficial, esterilizable.
• Estable frente a ácidos, álcalis y alcohol.
• Atacado por hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.
• Tempeturas de uso: 105ºC.
• Temperatuta de procesado: 220-260ºC.
• Contracción: 2-4%.
• Tiempo de secado: 1-1,5 horas a 65ºC.
• Olor: a vela recien apagada
  
• Humo: amarillo centro azul.

Polipropileno-PP

• Gránulos incoloros opacos y teñidos, transparentes y oscuros.
• Estabilidad dimensional frente al calor, resistencia a tracción e impacto, rigidez, dureza superficial.
• Esterilizable hasta 120ºC. Quebradizo por debajo de 0ºC. Estable frente a ácidos y álcalis débiles.
• Atacado por ácidos concentrados, álcalis concentrados, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.
• Temperatura de uso: 120-130ºC.
• Temperatura de procesado: 220º-260ºC.
• Contracción: 1,2-3%.
• Tiempo de secado: 1-1,5 horas a 75ºC.
• Suige ardiendo al separarlo de la llama presentado una llama luminosa con núcleo azul, gotea y produce un débil olor a vela recién apagada.

POLITRIFLOURCLOROETILENO (PTFE)

• Grándulos de variadas tonalidades.
• Estabilidad química y térmica, resistencia, dureza, bajo coeficiente de fricción, fisiológicamente inocuo.
• Temperatura de uso: 190-200ºC.
• Contracción: 1-2%.
• 

Poliamida-PA

• Grandulos en colores naturales y coloreados, opacos, aspecto córneo.
• Gran alargamiento y tenacidad, bajo coeficiente de rozamiento, resistente a la abrasión, buena estabilidad de forma frente al calor. Elevada absorción de agua.
• Estable frente a álcalis débiles, alcohol, esteres, éteres, hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes, aceites y grasas.
• Atacado por ácidos, álcalis concentrados y cetonas.
• Temperatuta de uso: 90-110ºC.
• Temperatura de procesado: 250ºC.
• Contracción: 1,0-2,5%.
• Tiempo de secado: 2-3 horas a 60-85ºC

Poliuretanos

• Grándulos incoloros opacos y coloreados.
• Alta resistencia, exactitud dimensional, resistente a tracción, desgarre y abrasión, baja absorción de agua.
• Estables frente a ácidos y álcalis débiles, esteres, éteres, benzol, bencina, carburantes, aceites y grasas.
• Atacado por ácidos concentrados.
• Temperatura de uso: 88ºC
• Contracción: 0,9-1%.

PVC Flexible

• Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados, transparentes y opacos.
• Muy elástico. Estable frente a ácidos y álcalis débiles. Atacado por alcohol, esteres, éteres, cetonas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.
• Temperatura de uso: 40-70ºC.
• Temperatura de procesado: 150ºC
• Contracción: 1,5-3%.
• Olor: intenso axfisiante
  
• Humo: contorno verde

PVC RIGIDO

• Polvo fino o granza, colores transparentes y opacos.
• Buena resistencia, dureza y tenacidad. Resistente a la corrosión. Difícilmente combustible.
• Estable frente a ácidos y álcalis, alcohol, bencina, aceites y grasas. Atacado por áster, cetonas, éter, hidrocarburos clorados, benzol y carburantes.
• Temperatura de uso: 60º-70ºC.
• Temperatura de procesado: 150º.
• Contracción: 0,4-0,5%.
• Olor: acre.
  
• Humo: verde claro.
• 
  

Estireno acrilonitrilo

El es un polímero de adición, conformado por unidades repetitivas de estireno y acrilonitrilo; aproximadamente el 70% de estireno, y el 30% restante de acrilonitrilo.

El Estireno Acrilonitrilo es un polímero que se caracteriza por:

1. Buena resistencia térmica y química.
2. Mejor resistencia al impacto que el poliestireno sin modificar.
3. Es transparente.
4. Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de conformado empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
5. Copia detalles de molde con gran fidelidad.
6. Es tenaz.

Algunas de sus aplicaciones son:

• Componentes para automóviles.
• Utensilios de cocina.
• Bandejas y componentes internos de las neveras.
• Artículos médicos.
• Estuches para cosméticos.
• Artículos para el hogar.

Acrilonitrilo-butadieno-estireno ABS

Es un plástico muy resistente al impacto (golpes) muy utilizado en automoción y otros usos tanto industriales como domésticos. Es un termoplástico amorfo.

Se le llama plástico de ingeniería, debido a que es un plástico cuya elaboración y procesamiento es más complejo que los plásticos comunes, como son las polioleofinas (polietileno, polipropileno).

Policarbonato-PC

Es un material incoloro, muy similar al acrílico,pero de gran resistencia al impacto,abrasión y esfuerzos mecánicos de excelente estabilidad dimensional y de menos peso.Se deforma a 120ºC y resiste altas temperaturas sin propagar llamas.
Temperatura de uso: 110-135ºC
Contracción: 0.4-0.8%
Tiempo de secado: 8-12 horas a 120-130ºC
ENSAYO A LA LLAMA:
Arde con una llama luminosa en presencia de una llama que se extingue fuera de ella.Produce olor semejante al fenol y se carboniza formando hollín.
ARTÍCULOS:
Laminas
Vitrinas
Puertas
Cascos
Paneles

Polimetracrilato de metilo

Es un material acrílico, que procede del ácido acrílico y de la polimerización de éste último. El polimetacrilato de metilo es un plástico (Termoplástico) duro, resistente, transparente, de excelentes propiedades ópticas con alto índice de refracción, buena resistencia al envejecimiento y a la intemperie.



Su resistencia a la rotura es siete veces superior a la del cristal a igualdad de espesores, por lo que resulta más resistente a los golpes. En horticultura esto significa reducción de gastos por rotura y menores costes de mantenimiento en invernaderos.

Estable frente a ácidos y álcalis débiles, benzol, aceites y grasas. Atacado por ácidos y álcalis concentrados, esteres, cetonas, hidrocarburos clorados, bencina y carburantes.

Temperatura de uso:70-90ºC
Temperatura de procesado:200-230ºC
Contracción:0,4-0,7%
Tiempo de secado_8-10 horas a 70-100º C

Poliestireno normal

Granulos tranparentes y opacaoscolreados.
Gran rigidez y exactitud dimensional, resistente a la humedad, tiendea formar grietas.
Establece frente a acidos y grasas, atacados por por esteres, cetonas, eteres, hidrocarburos, clorados, benzol, bencina y carburantes
Temperatura de uso:60-75ºC
Contraccio:0,4-0,6%
Temperatura de procesado:200-220
Tiempo de secado de 1 a 3 horas

Acetato de celulosa

Son granulos en plastifcante transparente incoloro y coloreado. Muy tenaz, bune brillo, poca carga estatica, estabilidad de forma frente a humedad y calor, facilidad de realizar piezas de interseciones metalicas, estable frente a bencina, aceites y grasas, atacado por acidos, alcalis, esteres cetonas, hidrocarburos clorados y carburantes.
Temperatura de uso. 60-85 ºc
Contracion: 0.5-0.7%
Temperatura de moldeo:150-190
Al separarlo de la llama sigue ardiendo con llama verde amarilllenta que gotea y chisporrotea prducinedo picante olor a vinagre y a papel quemado

Rotulo en moldes

Láser Nd-YAG

Marcado :

Marcado de materiales metálicos y objetos

metálicos fundamentalmente

Grabado en 3D :

Grabado en 3D de pequeños moldes y matrices u otros objetos metálicos

Corte :

Corte de precisión de acero, acero inoxidable y aluminio hasta 1,5 mm de espesor y ancho-largo 500x500 mm

Láser CO2 :

Marcado :

Marcado de materiales no metálicos

Objetos de todo tipo

Láser : se produce al hacer incidir el haz de luz del láser sobre cualquier material volatilizando material ó produciendo un cambio de color.

Según sea el láser que utilicemos (Nd-YAG pulsante ó CO2 ) podremos grabar metales, acero, aluminio, latón, barridos de pintura, cromados, algunos plásticos, etc. ó materiales orgánicos, madera, metacrilato, cristáles, espejos, todos los plásticos, cuero, etc.

Está especialmente indicado para el marcaje de instrumentos de quirófano, herramientas, menaje, numeración seriada de piezas, botoneras de ascensor, piezas de identificación de personas y animales, piezas de electrónica, marcaje de teclados para entr

ada de datos, micrograbaciones, reclamo publicitario, personalización de objetos, etc.

Maquinas de inyeccion

MAQUINA DE INYECCION AIRBUG:
- Existencia: 1
- Marca: ARBURG
- Modelo: 305-210-700
- Año: 1983
- Toneladas: 70
- Capacidad: 150 GRS.
- HP´s: 20
- Voltaje: 220 V
- Cierre: R
- Distancia Barras: 13 cm. X 30 cm.

MAQUINA MATEU SOLE:
-Existencia: 1
-Marca: MATEO SOLÉ
-Modelo: meteor 40s
-Año: 1985
-Toneladas: 40
-Capacidad: 65 grs
-HP´s: 10
-Voltaje: 220V
-Cierre: R
-Distancia Barras: 20 cm. X 20 cm.

Insertos metalicos

Ventajas

• La forma hexagonal entrega un par excepcional y retirada de resistencia
• Mejor diseño disponibles para su uso en moldeo rotacional
• El espacio entre los conjuros ofrece excelentes características de flujo, lo que es ideal para usar con fibra de plástico de resina
• Diámetro interior se escariado para un ajuste suave en la localización de los pines

Materiales

• Disponible en stock en bronce y aluminio
• Los tamaños de encargo y los materiales disponibles

Descripción

La BI-Yardley insertar SERT está diseñado para proporcionar hilos de metal permanentes en piezas de plástico moldeado. The unique hex shape provides exceptional torque and pull-out resistance. La forma hexagonal única proporciona par excepcional y retirada de resistencia

Maquina de coinyeccion ( proceso sandwich)

Es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de una capa externa de otro de forma que los materiales utilizados tengan un acabado superficial.

El proceso de coinyección se basa en la inyección del material superficial, continúa con una inyección combinada de ambos y finaliza con la inyección de un solo material interno hasta llenar la cavidad.

- Ventajas fundamentales del proceso son:

• Utilización de un volumen elevado de material reciclado.


• Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.


• Combinación de distintos materiales para que mejoren las caracteristicas de la pieza.


• Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas como reducción de peso.

¿Que son los disolventes organicos?

Los disolventes orgánicos son compuestos orgánicos volátiles que se utilizan solos o en
combinación con otros agentes para disolver materias primas, productos o materiales
residuales, utilizándose para la limpieza, para modificar la viscosidad, como agente
tensoactivo, como plastificante, como conservante o como portador de otras sustancias
que, una vez depositadas, quedan fijadas y el disolvente se evapora. Los disolventes
orgánicos son de uso corriente en las industrias para pegar, desengrasar, limpiar,
plastificar y flexibilizar, pintar y lubricar.
RIESGOS PARA LA SALUD.
El carácter volátil de los disolventes hace que éstos se evaporen rápidamente en el aire,
alcanzando concentraciones importantes en espacios confinados. Los riesgos mayores
para el ser humano se producen por la absorción de éstos a través de la piel y por
inhalación. El contacto directo con la piel permite que el disolvente pase a la sangre,
causando efectos inmediatos y a más largo plazo.
Algunos ejemplos en los procesos de limpieza son:
1. Evitar la necesidad de limpieza, disminuyendo la causa de la suciedad.
2. Elegir los disolventes orgánicos que sean menos peligrosos.
3. Maximizar la eficacia de la operación de limpieza.
4. Estandarizar el uso de los disolventes.
5. Extraer frecuentemente los fangos y residuos de los tanques de disolventes.
6. Aumentar el grado de agitación en los baños.
7. Controlar las pérdidas por evaporación.
8. Reducir la velocidad de extracción de la pieza y permitir un amplio tiempo de
drenaje.
9. Conseguir una posición adecuada de la pieza en el soporte.
10. Instalar bandejas o cubetas de drenaje entre dos tanques.
11. Mantener los disolventes segregados con el fin de optimizar su reciclaje y/o
tratamiento.
12. Mantener los residuos de disolventes lo menos contaminados posible para facilitar
su reciclaje.

Moldes para siliconas

Creación del molde

Una vez que el encofrado está preparado nos dispondremos a crear un molde usando silicona. Este producto de por sí es bastante líquido por lo que es totalmente necesario añadirle un catalizador para su solidificación. Existen distintos tipos de catalizadores, lo que provoca que la silicona endurezca en más o menos tiempo. Dependiendo de nuestras necesidades y de nuestra impaciencia usaremos un tipo u otro, sin embargo debemos tener en cuenta que a mayor tiempo de reposo mejor calidad del molde y menor riesgo de que se produzcan burbujas. Estas, si existen, harán que toda pieza fabricada a partir del molde quede prácticamente inservible.

Por su calidad usaremos concretamente silicona (elastómero de silicona para ser más exactos) de la marca Feroca, modelo Silastic 3481. En cuanto al catalizador o agente de curado, emplearemos el de la misma marca, modelo 81. Si queremos un tiempo de desmoldeo de aproximadamente 1 hora, utilizaremos el modelo 81 VF. Recomendamos el modelo 81 F, con un tiempo de 8 horas.
Un kit de 1 kg de silicona más un bote de catalizador puede tener un coste aproximado de unos 22 euros.

La mezcla de ambos componentes debe hacerse teniendo en cuenta de nuevo el tiempo de desmoldeo (o de solidificación del molde). La combinación ideal es un 5% de catalizador del peso de la silicona a usar. Por ejemplo, para 500 gramos de silicona debemos añadir 25 de catalizador. Una mezcla en distintas proporciones puede provocar una catalización más o menos rápida. Para empezar mejor ceñirnos al 5%, una vez sepamos lo que estamos haciendo podremos jugar con las medidas.

Para este proceso, y tal y como podemos ver en las imágenes, procederemos a volcar el contenido de silicona sobre un recipiente donde haremos la mezcla. Es muy importante, como vemos en la figura 1, que pesemos el contenido. Acto seguido echaremos el catalizador, un 5% del resultado del peso anterior, en una jeringuilla. En nuestro caso para 500 gramos de silicona usaremos 25 de catalizador.
Echamos el contenido de la jeringuilla en el recipiente y mezclamos para conseguir su completa disolución, como podemos ver en la figura 3.

Una vez que nos hemos asegurado que la mezcla es homogénea volcaremos, despacio y con cuidado, la silicona sobre los encofrados. Esta operación es delicada ya que si lo hacemos de manera brusca irremediablemente se producirán burbujas.
Lentamente y echando la silicona sobre la base, rellenaremos hasta la mitad del encofrado, dejando un tiempo para que se asiente la silicona y pueda llegar a todos los huecos de la pieza.

En estas imágenes podemos ver como rellenamos lentamente los moldes y siempre desde la base hacia arriba. Dejaremos el molde a la mitad, al cabo de unos minutos lo completaremos totalmente.

Una vez cubierto todo el encofrado, lo dejaremos reposar el tiempo que nos marque el catalizador usado. En el caso del 81 F deberán ser 8 horas. Paciencia, vuestras futuras piezas os lo agradecerán.
En este punto haremos un inciso. Esta es la forma más sencilla de realizar este proceso, pero la ideal sería usar una campana de vacío. Si hacemos el vacío al molde eliminará cualquier resto de aire que pueda quedar en su interior. Como digo no es del todo necesario, pero si disponemos de algún accesorio de cocina que pueda hacerlo, no dudemos en utilizarlo.

Usando un electrodoméstico de cocina podremos
hacer el vacío en nuestro molde

Ha pasado el tiempo necesario, nuestro molde de silicona ya se ha solidificado, aunque sigue siendo muy maleable. Con cuidado quitaremos el cartón que lo rodea, quedándonos con la pieza de silicona.

¿Y con mi pieza original? ¿Qué ha pasado? Tranquilo, todavía está dentro y no ha sufrido ningún desperfecto. La silicona es un producto limpio y no estropeará en absoluto la pieza de su interior.
Con sumo cuidado y con una cuchilla cortaremos la parte superior del molde. De esta forma sacaremos la pieza original y crearemos la apertura por la que posteriormente echaremos la resina. El corte debe ser lo más pequeño posible para que salga la pieza ya que cuanto menor sea menor será también la posibilidad de que al volcar la resina se pueda salir del molde.

Nuestro molde ya está preparado para empezar el siguiente paso, el vertido de resina de poliuretano, la colada. La vida útil de un molde de este tipo es aproximadamente 20-25 piezas. A partir de ese momento se puede seguir usando, pero los pequeños detalles de las piezas comienzan a erosionarse y puede empezar a perder calidad. De todas formas todo depende de su uso, del tiempo de "enfriamiento" que le demos al molde entre colada y colada o incluso del tratamiento de "limpieza" interior que le demos antes y después de echar la resina.

Describir las partes de un molde

1. Cavidad: Es el volumen en el cual la pieza sera moldeada.
2. Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares.
4. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.

2ª Evaluacion